En Hospital Regional de Concepción. Impresora y escáner en tercera dimensión permitirá reducir los tiempos de trabajo y evitar incomodidades a los pacientes. Evitan hipertrofia y retracción de los injertos y favorece la cicatrización plana.
Sufrir una quemadura facial grave, además de lo dolorosa que puede resultar, puede implicar una serie de procedimientos médicos como limpieza de heridas, curaciones, injertos y, en la gran mayoría de los casos, una vez que la piel cicatrizó, se requiere crear una máscara de compresión para favorecer la rehabilitación, disminuir la hipertrofia y la retracción de injertos y cicatrices que dejó la quemadura.
Ahora bien, tradicionalmente dicha máscara se confecciona con tiras de yeso que se adhieren al rostro del paciente para formar el molde -procedimiento que resulta incómodo para el paciente e, incluso, doloroso para menores- que después se replica en termoplástico o lycra. “Es todo manual, cuesta hacerlo, es un proceso difícil y no siempre quedan bien y no se adhieren a la cara del paciente”, afirmó Silvia Arriagada, jefa del Servicio de Medicina Física y Rehabilitación del Hospital Guillermo Grant Benavente.
De ahí la importancia de un equipo de última generación, adquirido por el Hospital Regional, que consiste en un escáner y una impresora 3D que permite generar en termoplástico el molde facial del paciente sin tener que tocar el rostro “permite conseguir una réplica exacta de la cara del paciente, presionar el injerto y generar una cicatriz plana”, dijo Arriagada.
La máscara, que se confecciona en termoplástico y se fija con correas de velcro, no sólo ejerce presión sobre la cara, facilitando la curación, evitando la retracción y el engrosamiento del injerto, sino que además resulta más rápida, pues el procedimiento tradicional toma cerca de 3 sesiones para que la persona la pueda usar. Ahora tomaría sólo una sesión, pues con el escáner sería más preciso.
Además, según dijo, la nueva tecnología resulta muy económica para el centro hospitalario. “Una plancha de termoplástico puede costar 90 mil pesos y una máscara 300, entonces, es muy conveniente”, dijo y agregó que dichas máscaras deben usarse a lo menos 12 meses dependiendo de la gravedad del paciente.
El director del centro hospitalario, Claudio Baeza, afirmó que la innovación debe ser parte de la gestión que realiza el nosocomio por lo que continuamente están buscando alternativas que permitan tener el menor impacto en la atención de los usuarios. “El uso de estas máscaras elaboradas en nuestro establecimiento nos permite procedimientos menos invasivos (…) dar la mejor atención a nuestros usuarios”.
Cabe destacar que en el área de fisiatría se reciben anualmente 263 pacientes con quemaduras.
La doctora Arriagada afirmó que, si bien, el proyecto de usar máquinas 3D nació luego de los incendios generados en Santa Juana el año pasado, en que el establecimiento recibió 21 personas catalogadas como gran quemados, tiene múltiples usos en otras patologías.
“Se puede usar en artritis reumatoide, aditamentos para vestirse y para hacer socket que son una parte de la prótesis para que los pacientes puedan apoyar en forma precoz la prótesis (…) además abaratar costo con este tipo de tecnología”.
Aylin León, encargada de la unidad de proyectos del Hospital Regional, afirmó que la adquisición del equipo, que tuvo un costo cercano a los 6 millones de pesos, además está orientado a disminuir los riesgos de lesiones músculo esqueléticas del personal por uso repetitivo de algunos instrumentos y heridas cortopunzantes debido al uso de herramientas con filo que se debe realizar para crear máscaras con el método convencional.
Destacó que la adquisición se llevó a cabo con fondos del Plan de Reconstrucción en Zonas Afectadas por Estado de Catástrofe por Incendios Forestales, específicamente por el programa red de atención gran quemado que busca reforzar los servicios de rehabilitación en 8 hospitales, entre ellos el Hospital Guillermo Grant Benavente.
Denis Ogaz de @Full3D, encargado de las capacitaciones a funcionarios para el uso de las máquinas 3D, destacó la rapidez del procedimiento, pues por ejemplo, en piezas pequeñas de 30 centímetros antes tardaban de 45 a 60 minutos en imprimir, en cambio, ahora no sería más de 12 minutos para un proceso como este.
El equipo continuará en capacitaciones y, según Arriagada, se espera que esté completamente en uso durante el primer semestre de este año.